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Descrizione dei prodotti Differenza di carico di snervamento In generale, all'aumentare dello spessore delle piastre di acciaio laminate a caldo, il carico di snervamento diminuirà. Ad esempio, le lastre di acciaio laminate a caldo più sottili (come quelle con uno spessore di 3 - 5 mm) possono avere un carico di snervamento relativamente elevato,...
Descrizione
Descrizione dei prodotti
Differenza di rendimento
In generale, all’aumentare dello spessore delle lastre di acciaio laminate a caldo, la resistenza allo snervamento diminuirà. Ad esempio, le lastre di acciaio laminate a caldo più sottili (come quelle con uno spessore di 3 - 5 mm) possono avere un carico di snervamento relativamente elevato, che può raggiungere circa 300 - 400 MPa. Questo perché le piastre di acciaio più sottili hanno una velocità di raffreddamento relativamente rapida durante il processo di laminazione a caldo. Il grado di affinamento dei grani nella struttura interna è più elevato e la densità delle dislocazioni è maggiore, il che migliora la capacità del materiale di resistere alla deformazione plastica.
Tuttavia, per lamiere di acciaio laminate a caldo più spesse (come quelle con uno spessore di 20 - 30mm), il carico di snervamento può diminuire a 200 - 300MPa. Le piastre di acciaio spesse hanno una velocità di raffreddamento più lenta dopo la laminazione e i grani hanno più tempo per crescere, con conseguente dimensione dei grani più grande e movimento di dislocazione relativamente più semplice, quindi il carico di snervamento diminuisce.
Differenza di resistenza alla trazione
La resistenza alla trazione delle lamiere sottili di acciaio laminate a caldo è generalmente elevata. Le sottili piastre di acciaio sono sottoposte a una forza di laminazione relativamente più uniforme durante il processo di laminazione a caldo e la loro struttura interna è più compatta, consentendo alla loro resistenza alla trazione di raggiungere un valore relativamente elevato, generalmente intorno a 400 - 500MPa.
La resistenza alla trazione delle lamiere spesse di acciaio laminate a caldo è relativamente bassa. A causa dell'elevato spessore delle piastre di acciaio spesse, durante il processo di laminazione possono verificarsi differenze nel grado di deformazione e nello stato organizzativo tra la parte centrale e la parte superficiale. Potrebbero esserci alcune disomogeneità nella struttura interna, come la porosità. La loro resistenza alla trazione può essere intorno a 300 - 400MPa.
Differenza di allungamento
Le piastre di acciaio laminate a caldo più spesse hanno solitamente un allungamento maggiore. Questo perché quando le spesse piastre di acciaio sono sottoposte a forza di trazione, al loro interno c'è più spazio per accogliere la deformazione plastica. Ad esempio, l'allungamento delle lastre di acciaio laminate a caldo con uno spessore di 20 mm o più può raggiungere circa il 25% - 30%.
L'allungamento delle lamiere sottili di acciaio laminate a caldo è relativamente basso, generalmente intorno al 15% - 20%. Poiché la sezione trasversale delle sottili piastre di acciaio è piccola durante il processo di allungamento, il fenomeno di concentrazione locale delle tensioni del materiale è relativamente ovvio ed è più probabile che si verifichino strizzature e altri fenomeni, con conseguente allungamento relativamente piccolo.
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Grado |
Proprietà meccanica |
|||
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Resistenza alla trazione (MPa) |
Resistenza allo snervamento (MPa) |
% Allungamento in 2 pollici (50 mm) min |
Temperatura di prova d'impatto (gradi) |
|
|
CCS A |
400-520 |
235 |
22 |
20 |




Differenza di resistenza all'impatto
La resilienza delle lamiere sottili di acciaio laminate a caldo è relativamente bassa. Poiché la loro struttura è relativamente compatta, quando sono sottoposti a impatto, l'onda di stress si propaga ad una velocità elevata ed è probabile che si verifichi una concentrazione di stress, causando la rottura del materiale con un'energia di impatto relativamente bassa. Ad esempio, la resistenza all'urto di piastre sottili di acciaio (con uno spessore di 3 - 5mm) può essere intorno a 30 - 50J.
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